Ремонт подогревателей

by admin / Фев 21, 2013 / 0 comments

Трубчатые подогреватели — решоферы и калоризаторы выполняются многоходовыми (до 12) и малоходовыми, Во-первых, скорость движения сока способствует повышению коэффициента теплопередачи. Поверхность нагрева подогревателей колеблется в очень значительных пределах — от 20 до 300 м2. Трубки поверхности нагрева бывают диаметром 33 мм (самые распространенные) , а также 32, 38 и 40 мм. Материал труб поверхности нагрева — Ст. 3, сталь 10, сталь 20, латунь и нержавеющие стали.
При ремонте сначала разбирают подогреватель со снятием воздушных и спускных краников на обеих крышках (манометра и термометров). Открывают крышки подогревателя и определят ют объем ремонта поверхности нагрева. Если по состоянию металла контрольных трубок, выбиваемых из каждого подогревателя в количестве 4—6 шт., устанавливается возможность дальнейшей работы аппарата без замены трубок, то следует немедленно приступить к очистке поверхности нагрева от накипи. Если же состояние трубок таково, что необходима их замена, очистка не производится, а трубки удаляются из трубной решетки.

Подлежат замене трубки, имеющие язвины, трещины или общий коррозийный износ более чем на 30% толщины стенки. К сожалению, решение о необходимости замены трубок, иногда приходится принимать после очистки,их от накипи — во время гидропробы, это вызывает дополнительную затрату труда на очистку. Очистка поверхности нагрева может быть химической, механической и термической.
Химическая очистка, т. е. применение различных веществ с целью размягчения или полного растворения накипи, оседающей на поверхности нагрева, чаще всего применяется во время производственного сезона. Сюда относится в первую очередь классический способ очистки с помощью кипячения растворов щелочи и соляной кислоты в теплообменнике.

Механическая очистка поверхности нагрева выполняется обычно в ремонтный период, так как она требует отключения аппарата и обеспечения доступа внутрь ремонтного персонала. Механическая очистка производится шарошками и металлическими щетками. Шарошки приводятся во вращение от электрического или гидравлического привода. Трубки очищают вручную металлическими щетками.

Термическая очистка поверхностей нагрева применяется в исключительных случаях, когда первые два способа не дают эффекта или не могут быть применены. Эта очистка производится в производственный и ремонтный периоды. Во время производства в случае карамелизации поверхности нагрева, которую невозможно удалить кипячением ни с водой, ни с кислотой, прибегают к термическому способу очистки. Аппарат освобождают от продукта и воды и попеременно быстро нагревают отработанным (ретурным) паром и затем охлаждают водой. Подогревают паром 20—25 мин, охлаждают водой 3—5 мин;. такую операцию повторяют 3—4 раза. При резкой смене температур накипь, имеющая термический коэффициент расширения, значительно отличающийся от коэффициента расширения металла, растрескивается и уносится промывочной водой. Термическую очистку во время производства применяют лишь изредка, так как возможно нарушение вальцовочных соединений. В непроизводственный период термическим путем — выжиганием на горне — очищают трубки подогревателей сатурационных соков при большом слое затвердевшей накипи и необходимости повторного использования трубок для поверхности нагрева. Трубки нагревают докрасна, охлаждают и выбивают накипь. В дальнейшем очистка трубки проверяется проволочной щеткой.
Существует два способа проверки очистки — осмотр и контрольная очистка. При осмотре очищенных трубок поверхности нагрева, даже при достаточном электрическом освещении, качество очистки можно установить только приблизительно. Более точная проверка производится следующим образом. Новой тугой оволочной круглой щеткой очищают 0,5% трубок, но не менее 10 шт. Контрольную очистку ведут, проталкивая щетку 4—5 раз в одну трубку, но не больше. Под трубки подставляют лист картона и собирают осыпающуюся массу. Массу отделяют магнитом от металлической пыли и взвешивают. Затем относят это количество к суммарной длине проконтролированных трубок. Если на 1 ног. м трубки с внутренним диаметром 30 мм будет приходиться менее 0,8 г неметаллических остатков, то трубка признается очищенной удовлетворительно, так как это количество соответствует толщине осевшей пленки в 0,01 мм, что допустимо. Если очистка признана удовлетворительной и об этом имеется акт, составленный комиссией, в составе которой должен быть главный технолог и главный энергетик, можно
реходить к другим ремонтным работам по подогревателям.

Следует только убедиться в прочности трубок поверхности нагрева и плотности вальцовочных соединений гидропробой, чтобы определить объем ремонтных работ. В зависимости от рабочего давления греющего пара и жидкости испытательное давление устанавливается различным для различных подогревателей. Так. калоризаторы диффузии нужно испытывать на давление 3 кГ/см-(294 кн/м2), подогреватели сырого сока —6 кГ/см2 (588 кн/м,2) и т. д. При установлении испытательного давления следует пользоваться правилами и нормами Госгортехнадзора.
Затем переходят к ремонту остальных деталей подогревателя. У решоферов вынимают резину из уплотнения, очищают пазы под резиновый шнур, подготовляют шнур необходимого сечения и вкладывают его в паз. Перед закладкой шнур смазывают графитом или меловым молоком для предохранения от пригорания. В калоризаторах очищают кромки крышек от остатков прокладок и вырубают новые из паронита или картона. Производится жировка всех болтов и гаек. Осматривают и уплотняют шарниры откидных болтов. Нормальный зазор в шарнирной паре должен быть не более 0,5 мм. При увеличении зазора следует отверстие обработать под ремонтный размер, а палец изготовить новый. Следует осмотреть состояние шарнирной тяги, а через 3—4 сезона ее следует разобрать и править с уплотнением соединений. Осматривая тягу, особое внимание нужно обратить на то, чтобы не было трещин, разрывов, глубокой коррозии, которые могли бы привести к разрыву детали во время эксплуатации подогревателя.

Далее проверяют распределительные коробки и их крышки. Иногда, особенно в сварных коробках, обнаруживаются неплотности в местах примыкания вертикальных перегородок к телу рорвандов, в этом случае следует подварить швы, а в чугунных коробках уплотнить железной или чугунной замазкой или стир-акрилом. Рецепт чугунной замазки приведен выше, а железная готовится так: 2 части нашатыря и.одна часть серы тщательно перемешиваются, добавляется 20% по весу мелких железных опилок и вода до получения консистенции густого теста. В воду прибавляют 16% уксуса или несколько'капель серной кислоты. Дефектное место в аппарате очищают до блеска, промывают керосином и заполняют замазкой. Через 3—4 дня наступает полное отвердевание при хорошем сцеплении с основным металлом. Этой замазкой можно ремонтировать трещины, язвины, надрывы в крышках, рорвандах, распределительных коробках решоферов, калоризаторов и другой теплообменной аппаратуры сахарного завода.
Имеющиеся у теплообменника вентили, краны, обратные клапаны ремонтируются как обычно. Исключение составляют двойные вентили сокоподводящих коробок решоферов, у которых нужно обращать большое внимание на соединительную траверсу и ее крепление к шпинделям. Резиновые клапаны двойных вентилей заменяют через 1—2 производственных сезона.

Необходимо периодически проверять состояние металла корпуса подогревателя. Эти аппараты изготовляются из стали марок- Ст. 3 или Ст. 4 и подвергаются коррозийным и механическим воздействиям, приводящим к ослаблению заклепочных или сварных швов, а также к утонению металла. Поэтому необходимо в производственный период, особенно перед окончанием сезона, осмотреть, не имеется ли потения или течи швов. Потом в ремонтный период проверяют толщину металла в местах, особенно подверженных износу. К ним относятся те, где может быть застой жидкости, скопление конденсата, воздействие аммиака и неконденсирующихся газов, а также места входа пара, сока и других реагентов. При обнаружении ослабленных мест допускается постановка заплат, бандажей, укрепляющих колец; в крайнем случае корпус выбраковывают.

Комментариев (0)